[0-9] - [A] - [B] - [C] - [D] - [E] - [F] - [G] - [H] - [I] - [J] - [K] - [L] - [M] - [N] - [O] - [P] - [Q] - [R] - [S] - [T] - [U] - [V] - [W] - [X] - [Y] - [Z]

Jidoka

Inbouwen van mechanismen om automatisch een fout te signaleren en evt. op deze fout te reageren.

Het principe Jidoka staat voor het automatisch inbouwen van kwaliteit bij de bron.

Ingebouwde kwaliteit. Het proces stopt zichzelf om een afwijking in kwaliteit te voorkomen.

Inbouwen van kwaliteit in het proces. Het verwijst naar de eigenschap om afwijkingen te detecteren en te stoppen, zodat er geen fouten worden geproduceerd en doorgegeven.

Het principe Jidoka staat voor het automatisch inbouwen van kwaliteit. De werknemer en/of machine hebben de autonomie om het hele proces stil te leggen wanneer een defect is gesignaleerd.

Machines en operators krijgen het vermogen om te signaleren wanneer er een abnormale situatie optreedt en het werk direct stil te leggen. Dit maakt het mogelijk om kwaliteit in te bouwen in elk proces en de taken van mensen en machines van elkaar te scheiden, waardoor er efficiënter gewerkt kan worden. Jidoka vestigt de aandacht op de oorzaken van problemen; het werk wordt direct stilgelegd wanneer het probleem voor de eerste maal optreedt. Dat leidt tot verbeteringen in processen doordat de fundamentele oorzaken van defecten worden weggenomen.

Jidoka is een Lean principe dat staat voor het automatisch inbouwen van kwaliteit in het proces. Het achterliggende idee is dat een product pas naar de volgende processtap mag gaan wanneer het defectvrij is. Als er een defect/fout voorkomt wordt het proces stilgelegd tot een oplossing is gevonden. Door het proces stil te leggen kan de oorzaak snel worden gevonden en opgelost. Jidoka gaat vaak samen met Andon; het signaal dat wordt gegeven als het proces wordt gestopt.

Jidoka wordt soms ook autonomatie genoemd, automatisering met menselijke intelligentie. Apparatuur krijgt namelijk het vermogen om autonoom goede onderdelen van slechte te onderscheiden, zonder dat daar een operator op hoeft toe te zien. Hierdoor is het niet meer nodig dat operators voortdurend machines in de gaten houden, wat grote productiviteitswinst oplevert omdat één operator verschillende machines kan bedienen. Dit wordt ook wel multiprocess handling genoemd.

Het begrip jidoka stamt uit het begin van de twintigste eeuw, toen Sakichi Toyoda, de oprichter van de Toyoda Group, en textielweefgetouw uitvond dat automatisch stopte als de draad brak. Vroeger produceerden weefgetouwen na het breken van een draad bergen gebrekkig weefsel, dus moest elke machine in de gaten worden gehouden door een operator. Dankzij de innovatie van Toyoda was er maar één operator nodig om verschillende machines te monitoren.

Jidoka betekent dat je ervoor zorgt dat een productieproces automatisch en direct stopt zodra er een probleem of defect optreedt. De vroegste vorm van jidoka werd in de jaren twintig van de vorige eeuw uitgevonden door Sakichi Toyoda, die het toepaste voor zijn automatische weefgetouwen.

Jidoka staat voor de overdracht van menselijke intelligentie naar machines door automatisering. Door de automatisering is de apparatuur in staat fouten op te sporen en het proces te onderbreken tot iemand het probleem heeft verholpen. Jidoka ondersteunt kwaliteit bij de bron en voorkomt dat defecten zich via de waardestroom kunnen verspreiden.

Bij Lean gaat het er om dat elke stap in de waardestroom in één keer goed moet zijn. Als een probleem niet meteen wordt aangepakt, dan komt het verderop in de waardestroom aan de oppervlakte, in het ergste geval pas als het product bij de klant of opdrachtgever is afgeleverd. De kosten van het oplossen van problemen nemen exponentieel toe, naarmate men er langer mee wacht.

Kwaliteit kan niet door controle worden toegevoegd: nadat het werk de werkplek heeft verlaten is het te laat. Bij het beoefenen van jidoka gaan defecte producten nooit door naar de volgende stap in het proces. Het proces wordt handmatig en/of automatisch stilgelegd wanneer een defect is gesignaleerd.Het proces kan stilgelegd worden door bijvoorbeeld een lijnstop. Vaak gaat een lijnstop gepaard met een Andon. Dit is een lampje of iets dergelijks dat gaat branden bij een defect, zodat duidelijk is waar het defect opgetreden is.

Japanse term voor de overdracht van menselijke intelligentie aan een machine, waarbij de machine automatisch stopt bij het ontdekken van fouten.

Japanse term voor autonomation: automatisering met menselijke intelligentie. Het proces stopt automatisch als er een afwijking wordt geconstateerd. Voor het eerst toegepast door Sakichi Toyoda, grondlegger van het Toyota-concern, in 1890 op weefgetouwen.

Zie ook: Andon, Lijnstop

Jishuken

Zelfstudie op de werkplek door groepen managers om precies te begrijpen waar het om gaat en dit op die manier helder aan hun eigen mensen te kunnen doorgeven. Jishuken is noodzakelijk om gemba tools echt te laten werken in een omgeving waar ze ook verbeterd kunnen worden. Het is een sociaal systeem, noodzakelijk om technische systemen vitaal te kunnen houden.

Zie ook: Genchi genbutsu.

Just-In-Time (JIT)

Just in time is een methode om voorraden te minimaliseren. Het gaat uit van aan/uitlevering op het juiste moment, zodoende is het mogelijk om voorraden zo laag mogelijk te houden.

Benadering die erop gericht is voorraden zodanig te beheren en beheersen dat op elk punt in de keten minimale (tussen)voorraden aanwezig zijn.

Leveren wat nodig is, wanneer het nodig is, in de benodigde hoeveelheid en van de vereiste kwaliteit.

Fabricage waarbij operaties de vereiste onderdelen binnenhalen op het moment dat ze nodig zijn.

Bij Just in Time worden alle processen zo ingericht dat het eindproduct of het deelproduct precies geleverd wordt wanneer het benodigd is. Dit bespaart veel onnodige voorraad en voorkomt wachttijden met alle bezwaren van dien. Just-in-Time (JIT) betekent letterlijk "net op tijd" of "zo laat mogelijk". JIT is daarnaast een kenmerk of karakteristiek van een productiesysteem waarbij het juiste product geleverd wordt, precies op het juiste tijdstip en in het exact benodigde aantal. JIT is in theorie een vrij eenvoudig principe. Het vereist echter veel discipline om het principe effectief in te zetten. Binnen het Lean Manufacturing Huis zijn JIT en Jidoka de twee pijlers waar het dak op rust. Om JIT te implementeren is enige vorm van Jidoka benodigd. Denk hierbij aan een pullsysteem, takttijd en flow.

Just-in-Time (JIT) betekent letterlijk "net op tijd" of "zo laat mogelijk". JIT is daarnaast een kenmerk of karakteristiek van een productiesysteem waarbij het juiste product geleverd wordt, precies op het juiste tijdstip en in het exact benodigde aantal.

Just In Time. Een plansysteem voor productieprocessen dat de beschikbaarheid van het juiste materiaal optimaliseert. Dus precies de juiste hoeveelheid op exact de juiste tijd. Dit systeem is gelanceerd door Kiiciro Toyoda, de grondlegger van de Japanse auto-industrie.

JIT-manufacturing

Een productiefilosofie dat inhoudt dat slechts geproduceerd mag worden wat nodig is om de klantvraag te dekken.


Job shop

Werkplaats aan het einde van een lopende band waarin alle fouten en onvolkomenheden moeten worden weggewerkt.



Jumper

Een extra medewerker die op elke plak in de lijn ingezet kan worden. Deze functie laat zich combineren met de mizusumashi.