6 Big Losses

Classificatie van hoofdverliezen in de OEE methodiek. Zij zijn onderverdeeld in drie groepen van twee.

Beschikbaarheidverlies – Wachten, ombouwen
Snelheidsverlies – Vertraagde snelheid, korte stops
Kwaliteitsverlies – Afkeur/herbewerken, in-/uitloopverlies

Dit zijn anderre verliezen dan de 7 Deadly Wastes van Toyota. Dat komt doordat de scope van OEE beperkt is tot de output, in dit geval van een productielijn of –machine. Naar de input- en throughputkant wordt niet gekeken.

6S

Zelfde als 5S met toevoeging van de 6e S die staat voor het verheffen tot gewoonte van het naleven van de standaarden. De 6S-methode komt men tegen in de literatuur over SPS, IAS en LCIA. Shukan – Slijt in (als gewoonte). Wij kennen het gedrag dat hierbij hoort eigenlijk allemaal wel. Want het is u vast wel eens overkomen dat u in een spatzuivere omgeving als die van een Clean Room een zakdoekje of papiertje heeft gezien. Zonder er bij na te denken heeft u het opgepakt en in een afvalbak geworpen. Dat gaat in zo’n omgeving automatisch en dat is ook precies wat de 6e S behelst.

6M

Invulling van de visgraatdiagram ('Ishikawa-diagram') waarbij de mogelijke oorzaken worden geclusterd in vijf rubrieken:

• Materiaal
• Methode
• Mens
• Machine
• Milieu (omgeving, M-vironment)
• Metingen

Zie ook: 4M, 5M

6 denkhoeden van Edward de Bono

Hulpmiddel om met behulp van zes denkhoeden (die staan voor specifieke zienswijzen) in een gestructureerd overleg, snel allerlei aspecten van een onderwerp te inventariseren.

Via een 'mentaal rollenspel' wordt iedereen uitgedaagd vanuit een ander perspectief te kijken.

Zie: De zes denkhoeden van De Bono

5W2H

Gestructureerde methode voor het stellen van vragen:

• Wat? (doel)
• Waarom? (reden)
• Waar? (plaats)
• Wanneer? (tijd)
• Wie? (mensen)
• Hoe? (methode)
• Hoeveel (kosten)

Zie ook: 5W21

5W1H

Gestructureerde methode voor het stellen van vragen:

• Wat? (doel)
• Waarom? (reden)
• Waar? (plaats)
• Wanneer? (tijd)
• Wie? (mensen)
• Hoe? (methode)

Zie ook: 5W's en 1H-methode, 5W2H

5S

Methode voor het ontwikkelen van een gestandaardiseerde, ordelijke en nette werkomgeving.

Gestructureerde manier om een veilige, schone en efficiënte werkplek of werkomgeving te bewerkstelligen.
De werkwijze bestaat uit vijf stappen: scheiden, schikken, schoonmaken, standaardiseren en standhouden.

Methode om de werkplek zo in te richten dat deze het werk ondersteunt en blijvend netjes en opgeruimd is. Doel is verspilling te elimineren die ontstaat door zoeken, rommel en vervuiling. De S-en staan voor: sorteren, structureren, schoonmaken, standaardiseren en stabiliseren.

Methode gericht op het verbeteren van de organisatie met de werkplek als uitgangspunt. Door die te optimaliseren gaan we verspillingen tegen en leggen we de basis voor kwaliteit. De 5S-methode begint met sorteren, dat wil zeggen scheiden en opruimen van de werkplek. Vervolgens wordt overzicht en orde gecreëerd door alles op de werkplek systematisch te schikken. Pas dan is het zinvol om de werkplek schoon te maken. De laatste twee stappen dienen ter borging van het resultaat. Standaardiseren houdt in dat methodes en procedures met elkaar worden afgesproken om van de eerste drie stappen een vaste gewoonte te maken. Deze verandering kan in stand worden gehouden door regelmatig het volgen van de procedures te evalueren.

Een methode die gebruikt wordt om een gestandaardiseerde, ordelijke en nette werkomgeving en -methode te creëren. De 5 S’en staan voor: Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Systematisch verbeteren.

5S is een methode om in vijf stappen een schone, georganiseerde en gestandaardiseerde werkplek te organiseren
Doel 5S: via visueel management afwijkingen signaleren en daar op acteren
Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Standhouden

Methode die gebruikt wordt om een gestandaardiseerde, ordelijke en nette werkomgeving te ontwikkelen.

5S is een lean manufacturing concept, dat refereert aan vijf Japanse woorden die een gestandaardiseerde "schoonmaak" beschrijven.
1. Seiri: Scheiden; Wat is noodzakelijk en wat is overbodig?
2. Seiton: Schikken; Alles op een vaste plaats
3. Seis?: Schoonmaken; En schoonmaakmethodes vastleggen
4. Seiketsu: Standaardiseren; Standaard procedures beperken verrassingen tot een minimum
5. Shitsuke: Systematiseren; Borgen andere 4 pijlers, zorg voor behoud en continuïteit.

Slordigheid en gebrek aan properheid leiden gemakkelijk tot ongevallen. Struikel- en valgevaar bij rondslingerend materieel, risico op uitglijden over water- of vetvlekken. Het zijn maar enkele, voor velen zeer herkenbare, voorbeelden.
Het 5S-systeem streeft een opgeruimde, goed georganiseerde en overzichtelijke werkplaats na. Op die manier neemt vanzelf ook de arbeidsveiligheid toe.

5-staps programma voor het organiseren van de werkplek (werkplekorganisatie):

• Seiri: scheiden (Sort)
• Seiton: schikken (Straighten)
• Seiso: schoonmaken (Scrub)
• Seiketsu: standaardiseren (Standardize)
• Shitshuke: standhouden (Sustain)

Een methode die gebruikt wordt om een gestandaardiseerde, ordelijke en nette werkomgeving en -methode te creëren. De 5 S’en staan voor: Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Standhouden. Sommigen voegen ook een 6e “S” toe:  Stilte (rust op afdeling). De methode is bijzonder van toepassing op de (optimaliseren van de) werkplek.

• Seiri (Scheiden): bekijk alles wat op de werkvloer ligt, haal weg wat niet gebruikt wordt en leg verder weg wat soms gebruikt wordt;
• Seiton (Schikken): geef alles een plaats en rangschik het volgens een met elkaar afgesproken volgorde;
• Seiso (Schoonmaken): Maak de werkplek en machines schoon, maak afspraken hoe dit zo te houden;
• Seiketsu (Standaardiseren): Maak afspraken, regels en voorschriften om de werkplek ordelijk te houden;
• Shitsuke (Standhouden): Maak 5S de nieuwe manier van leven.

Oorspronkelijke methode voor werkplekorganisatie in vijf stappen. De basis voor continu verbeteren!

Seiri – Scheiden
Seiton – Schikken
Seiso – Schoonhouden
Seketsu – Standaardiseren
Shitsuke – Standhouden

Door veel experts wordt 5S gezien als de moeder van continu verbeteren omdat, wanneer je 5S doorzet en doorzet, eigenlijk alle continu verbetertechnieken aan bod moeten komen. > Meer info over 5S toepassen op de werkvloer
Onder ons gezegd en gezwegen geldt dat wel voor meer methodes en technieken. Denk maar eens aan Small Group Activity en Early Equipment Management.

Methode die gebruikt wordt om een gestandaardiseerde, ordelijke en nette werkomgeving en -methode te creëren. De 5 S’en staan voor: Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren en Standhouden. Sommigen voegen ook een 6e “S” toe:  Stilte (rust op afdeling). De methode is bijzonder van toepassing op de (optimaliseren van de) werkplek.

• Seiri (Scheiden): Bekijk alles wat op de werkvloer ligt, haal weg wat niet gebruikt wordt en leg verder weg wat soms gebruikt wordt;
• Seiton (Schikken): Geef alles een plaats en rangschik het volgens een met elkaar afgesproken volgorde. voorbeeld is een gereedschapsbord met voorgevormde afbeeldingen van de tools
• Seiso (Schoonmaken): Maak de werkplek en machines schoon, maak afspraken hoe dit zo te houden;
• Seiketsu (Standaardiseren): Maak afspraken, regels en voorschriften om de werkplek ordelijk te houden;
• Shitsuke (Standhouden): Maak 5S de nieuwe manier van leven.

Achterliggende gedachte is dat een opgeruimde omgeving meer rust geeft en het verbeterpotentieel bloot legt. Dit is een goed vertrekpunt waaruit constante verbetering plaats kan vinden.

Alias: 5S-methode, Good Housekeeping

Zie ook: (C)lean desk met de 5 S'en en LSS: 5S

5M

Invulling van de visgraatdiagram ('Ishikawa-diagram') waarbij de oorzaken worden geclusterd in vijf rubrieken:

• Materiaal
• Methode
• Mens
• Machine
• Milieu (omgeving, M-vironment)

Zie ook: 4M, 6M

5 x Why

Methode voor het analyseren van de grondoorzaken (root causes); meerdere keren (circa 5x) doorvragen om de werkelijke oorzaak van een probleem te achterhalen.

Alias: 5 x waarom-methode

Analyse-techniek waarbij door het herhaaldelijk stellen van de waarom-vraag gezocht wordt naar de dieperliggende oorzaken van een probleem (grondoorzaken; root causes).

Een vraag-en-antwoordtechniek om de oorzaakgevolgrelaties van een onderliggend probleem in kaart te brengen.

Analysetechniek waarmee de werkelijke oorzaak van een probleem achterhaald kan worden. Door vijf maal de vraag "Waarom?" te stellen en te beantwoorden, worden vermoedelijk dieperliggende oorzaken van een probleem verkregen. Toetsing van deze oorzaken levert vervolgens de werkelijke oorzaak van een probleem.

Hulpmiddel om tot de kern van een probleem door te dringen. Het houdt in dat je minimaal 5 keer doorvraagt als iemand een probleem schetst.

Het continu stellen van de Waarom-vraag (Why) zorgt ervoor dat de werkelijke (grond)oorzaken van een probleem boven water komen. Sakichi Toyoda is de grondlegger van deze methode. Deze techniek wordt vaak gebruikt in combinatie met visgraatdiagram. Door het blijven stellen van de Waarom-vraag kunnen de oorzaken van een probleem gevonden en opgelost worden. Het aantal keer dat de Waarom-vraag gesteld moet worden, hangt af van de snelheid waarmee de werkelijke oorzaken van een probleem helder worden.

Methode om achter de oorzaak van een probleem te komen. Door ‘waarom’ te bljiven vragen op de antwoorden die je krijgt, kom je erachter dat de bronoorzaak van een probleem vaak heel anders is dan in eerste instantie lijkt.

Techniek die bestaat uit het (5x) stellen van 'waarom'-vragen. Door herhaald deze vraag te stellen kun je door symptomen heen prikken en tot de dieperliggende kern van een probleem kunt komen.

Het continu stellen van de Waarom-vraag (Why) totdat de werkelijke oorzaken van een probleem boven water komen. Sakichi Toyoda is de grondlegger van deze methode.

Het continu stellen van de Waarom-vraag (Why) zorgt ervoor dat de werkelijke (grond)oorzaken van een probleem boven water komen. Sakichi Toyoda is de grondlegger van deze methode. Deze techniek wordt vaak gebruikt in combinatie met visgraatdiagram. Door het blijven stellen van de Waarom-vraag kunnen de oorzaken van een probleem gevonden en opgelost worden. Het aantal keer dat de Waarom-vraag gesteld moet worden, hangt af van de snelheid waarmee de werkelijke oorzaken van een probleem helder worden.

Five Times Why. Analysemethode om bronoorzaken van verliezen op te sporen. Doorvragen tot de bronoorzaak is gevonden. Wanneer deze is weggenomen mag het verlies niet meer voorkomen. Zij vormt de basis van Toyota’s wetenschappelijke methode om achter bronoorzaken te komen. De filosofie hierbij is dat je een probleem pas definitief hebt opgelost wanneer je erin geslaagd bent alle bronoorzaken weg te nemen.

Five Times Why + How. Als 5x Why, inclusief de beschrijving van de oplossing. Het terug redeneren vanaf de oplossing geeft dan een natuurgetrouwe beschrijving van het ontstaan van het probleem.

Wat is 5 times Why + How + How much?

Wie, Wat, Waar, Wanneer, Waarom, Hoe en Hoeveel? Dit gaat weer een stap verder dan [5x Why + H].

Stop niet te snel met het zoeken van de echte oorzaak. Stel daarom altijd vijf keer een waarom-vraag. Het blijkt in de praktijk dat vijf keer doorvragen het mogelijk maakt om door te dringen tot de echte oorzaken of het echte probleem op systeemniveau. De vijf waarom-vragen zijn in de praktijk een eenvoudig en effectief middel om tot de kern door te dringen.

Alias: 5 x Waarom, 5W, 5-Why, Kleutermethode

Zie ook:

• Problemen oplossen met de waarom-vraag
• 5 x Waarom-methode volgens Ron Emmerik
• 5 x waarom volgens Shigeo Shingo

5x waarom

Een techniek waarbij je 5 keer de waarom vraag stelt. De techniek van het doorvragen helpt je de daadwerkelijke kernoorzaken te achterhalen.

Bron: https://12mprove.nl/nieuws/lean-woordenboek/

5 Why’s

Het continu doorvragen door het blijven stellen van de waarom-vraag (Why) totdat de werkelijke oorzaken van een probleem boven water komen. Sakichi Toyoda is de grondlegger van deze methode.

Bron: https://www.upd.nl/lean-six-sigma-woordenboek

4M

Invulling van de visgraatdiagram ('Ishikawa-diagram') waarbij de oorzaken worden geclusterd in vier rubrieken:

• Materiaal
• Methode
• Mens
• Machine

Zie ook: 5M, 6M